Для поиска темы - пользуйтесь СИСТЕМОЙ ПОИСКА


Стоимость дипломной работы


Home Для студента... Як навчитися дивитися вперед (упровадження FMEA – методології)

Як навчитися дивитися вперед (упровадження FMEA – методології)
загрузка...
Рейтинг пользователей: / 0
ХудшийЛучший 

Як навчитися дивитися вперед (упровадження FMEA – методології)

Величезна доля конкурентноздатності залежить від якості продукції. Методів досягнення високої якості багато й увесь час з'являються нові і більш удосконалені. Один з новітніх – це «аналіз відказів і їхніх наслідків» (FMEA - Failure Mode Effect Analyses), застосований «Великою трійкою» (Дженерал Моторс, Форд, Крайслер) при виробництві автомобілів на підставі дуже зручного методичного документа, що є додатком до стандарту QS-9000. Цей метод з'явився в результаті рекламацій збирачів і випробувачів автомобілів, станцій технічного обслуговування і споживачів, з вимогою замінити доробки «заднім числом» процесом розробки, у якому усі передбачати і врахувати, що дає значну економію усім.
Метод FMEA, відповідно до опитувань підприємств, проведений журналом «European Quality», є найбільш популярним і ефективним засобом серед багатьох прийомів поліпшення якості продукції. Сьогодні практично жодний технічний виріб, жодна технологія не проектується без застосування методу FMEA. При сертифікації підприємств автомобільної галузі по стандарті QS-9000 застосування FMEA-методології є обов'язковим. FMEA базується на трьох головних питаннях:
1. Любий дефект (відмовлення) розглянутого виробу (чи вузла) може бути досить повно охарактеризований лише трьома показниками (критеріями)
• значимістю, вимірюваної з погляду важливості наслідків даного відмовлення;
• відносною частотою (імовірністю) появи;
• відносною частотою (імовірністю) виявлення даного дефекту (відмовлення) або його причини ще на підприємстві виготовлювачі.
Для кожного з цих критеріїв мається своя шкала експертних оцінок у діапазоні від 1 до 10. Причому для перших двох критеріїв ця шкала зростаюча, тобто чим більше значимість частота відмовлення, тим вище відповідні оцінки, а для третього критерію шкала оцінок зворотна, чим вище частота виявлення даного відмовлення (причини), тим нижче відповідна оцінка. Інтегральна (узагальнена) оцінка критичності даного відмовлення обчислюється як добуток трьох оцінок по трьох зазначених критеріях. Ця узагальнена оцінка може приймати значення від 1 до 1000, причому, чим вона вище, тим «гірше» даний дефект (відмовлення).
2. Робота над проектом ведеться «перехресно – функціональною» (або міжфункціональною) командою. Такі команди починають працювати на ранніх етапах відпрацьовування конструкції і технології, а закінчують за формальним критерієм. Працюють команди методом «мозкового штурму» по 3-6 годин на день, у приміщеннях і умовах, максимально сприятливих для творчої діяльності. У випадках, коли конструкція і технологія нерозривні, то створюється єдина FMEA-команда, що відразу розглядає як конструкцію, так і процес виробництва виробу.
3.Обов'язкова вимога – це високий рівень професійної підготовки всіх членів FMEA-команди, що мають значний практичний досвід роботи з аналогічними виробами і технологіями в минулому. Тільки при наявності такого досвіду члени FMEA-команди зможуть правильно спрогнозувати відмовлення (дефекти) у майбутньому виробі (технології), зробити правильні оцінки по трьох зазначеним вище критеріях і запропонувати найкращі варіанти доробки конструкції і технології.
Робота FMEA-команди складається з наступних етапів:
1. Утворення FMEA-команди, і вибір ведучого. Ведучим може бути обраний кожний із членів FMEA-команди, визнаний як лідер і професіонал у рішенні поставленої задачі поліпшення запропонованої конструкції і (або) технології.
2. Складання переліку потенційно можливих дефектів (відмовлень) у розглянутому виробі і (або) технології його виготовлення. Тут, саме, і потрібні досвід і фантазія членів FMEA-команди.
3. Для кожного відмовлення (дефекту) зі складеного списку робиться «крок вправо» і «крок уліво». Крок вправо – це наслідок даного відмовлення, їх може бути трохи, але досить узяти тільки одним саме «важке», тобто самий вагомий по балу значимості наслідок. Крок вліво – це причини, що приводять (або потенційно здатні привести) до даного дефекту. Усі причини повинні бути розглянуті окремо і для кожної повинна бути складена оцінка частоти появи по відповідній шкалі (таблиці) для експертних оцінок.
4. Розглядається передбачувана технологія виготовлення даного виробу і виставляється експертна оцінка за критерієм виявлення даного дефекту або його причини по всьому технологічному ланцюжку. Після цього для кожного дефекту (причини) виставляється узагальнена оцінка у виді добутку трьох окремих оцінок за відповідними критеріями. Узагальнену оцінку прийнято називати «пріоритетним числом ризику (ПЧР)». Усі відмовлення (причини), для яких значення ПЧР перевищило критичну границю, підлягають подальшому розгляду. На початку роботи з FMEA-методології рекомендується установити ПЧРгр=100, а надалі це значення може бути зменшено, що знизить загальну критичність відмовлень. Закордонні підприємства-лідери, що використовують цю методологію, зараз працюють із границею ПЧР=30-50.
5. Для відмовлень (причин) ПЧР ПЧРгр варто провести роботу з поліпшенням передбачуваної конструкції і (або) технології. Це і є основна неформальна робота команди. При такім поліпшенні звичайно знижують імовірність появи відмовлення (причини) шляхом зміни конструкції або технології і (або) збільшують імовірність виявлення відмовлення (причини) шляхом введення відповідних методів контролю. Іноді вдається також знизити значимість наслідків відмовлення. Робота закінчується, коли всі оцінки ПЧР стануть не вище ПЧРгр.
6. Варто формально зафіксувати результати роботи FMEA-команди, наприклад, у вигляді спеціальної форми – протоколу.
Надмірність на перший погляд насправді неправомірна. Як показує досвід, саме робота командою дає якісно більш високий результат, у порівнянні з традиційним підходом до проектування. Коли дуже досвідчені фахівці різної спеціалізації сідають разом за робочий стіл і працюють в одній FMEA-команді, повідомляючи, один одному дуже багато нової інформації, і все це враховується відразу, а не потім, тому і виходить відразу цілком задовільний результат у конструюванні і технології.
Робота FMEA-команди дає кілька ефектів.
По-перше, йде інтенсивний обмін інформацією, тобто взаємне навчання і підвищення кваліфікації членів команди в суміжних областях.
По-друге, при роботі команд часто народжуються нові технічні ідеї, патенти.
По-третє, у результаті час проектування скорочується, якщо, звичайно, закінченням проектування вважати цілком дороблені конструкцію і технологію.
По-четверте, сумарні витрати з врахуванням необхідних змін і втрат після запуску у виробництво різко скорочується.
По-п'яте, споживач не буде чекати рік, поки запущене у виробництво «сирий виріб» буде «доведено до розуму» і його можна буде купувати. А репутація споживача – напевно важливіше всього іншого.
Однак не слід думати, що з виходом наказу про впровадження FMEA усі проблеми з проектуванням зникнуть. Як показує досвід закордонних фірм, освоєння цього методу вимагає кілька місяців, а реальна віддача починається через 1-1,8 року після початку освоєння. З урахуванням досвіду, накопиченого на різних підприємствах, необхідно прийняти наступну схему впровадження FMEA-методології в практику роботи підприємства.
1. Почати з ознайомлювальних лекцій для вищих менеджерів і головних фахівців підприємства. Надалі вони не будуть приймати участі в FMEA-командах, але ці люди повинні дуже добре представляти, що це за метод, чого від нього варто чекати, а чого від нього в принципі очікувати не можна.
2. Далі вищі менеджери повинні вирішити: варто брати на озброєння цей метод або ні. Якщо так, то повинний бути підписаний наказ про поетапне і планомірне впровадження FMEA-методу, передбачені ресурси, призначені відповідальні і т.д.
3. Потім на підприємстві повинні бути підібрані фахівці для утворення необхідного числа перехресно-функціональних команд – для різного виду розроблювальних виробів і технологій. Саме ці фахівці повинні пройти детальне навчання з практичними заняттями.
4. Досвід показує, що навчання і практичні заняття для відібраних учасників FMEA-команд краще проводити не на майбутніх проектованих конструкціях і технологіях, а вже на наявних. Учитися на таких об'єктах краще, тому що по них уже відома інформація з відмовлень, частотам тієї або іншої причини і т.д. Таким чином, для цілей навчання варто вибрати ряд спробних вузлів і технологій з числа наявних для їхнього поліпшення в процесі навчання команд.
5. Після цих підготовчих кроків варто почати детальне навчання членів FMEA-команд і проведення учбово-практичних занять на пробних вузлах і технологіях.
6. В процесі цих учбово-практичних занять члени FMEA-команд будуть користуватися стандартними шкалами оцінок і бланками для занесення проміжної й остаточної інформації. Після цього ці документи слід творчо переглянути і зробити їх більш адаптованими до специфіки підприємства. Це також повинно бути зроблене в процесі або відразу після проведення учбово-практичних занять.
7. Після проведення зазначених модернізацій шкал і бланків ці максимально зручні документи варто стандартизувати для підприємства. До цього моменту фахівці вже придбають початковий досвід і будуть готові до написання спеціальних технічних правил (СТП) по FMEA-методу.
8. Тепер можна включати FMEA-команди в планову роботу підприємства. Ця робота повинна вестися систематично.
У процесі впровадження можуть виникнути труднощі і їх необхідно передбачати:
1. На наших підприємствах відсутній позитивний досвід роботи перехресно-функціональними командами. Це чисто психологічні труднощі можуть стати серйозною перешкодою;
2. На етапах проектування конструкцій і технологій, особливо при освоєнні FMEA-методу, будуть відбуватися неминучі затримки в порівнянні з традиційним підходом до проектування. Неважко собі представити невдоволення, наприклад, технічного директора: «По старому методі виріб був би вже на потоці». Але який відсоток браку?
3. Якщо підприємство проектує і випускає широкий спектр різнотипних виробів і вузлів, а таких підприємств більшість, то знадобиться велике число FMEA-команд і відповідно велика кількість навчених фахівців із усього спектра конструкцій і технологій.
4. Для роботи в FMEA-командах потрібні фахівці високого класу зі значним практичним досвідом. Знайти їх, справа не проста. Але так чи інакше, а треба починати і якомога швидше.


 
загрузка...

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить