Для поиска темы - пользуйтесь СИСТЕМОЙ ПОИСКА


Стоимость дипломной работы


Home Материалы для работы Автоматизація виробничих процесів

Автоматизація виробничих процесів
загрузка...
Рейтинг пользователей: / 0
ХудшийЛучший 

Автоматизація виробничих процесів

Відомі три технологічних способи виробництва: ручна праця, механізована і автоматизована праця.
Під автоматизацією виробництва розуміють процес, під час якого всі або переважна частина операцій, що потребують фізичних зусиль робітника, передаються машинам і здійснюються без його особистої участі, крім функції налагодження, нагляду і контролю [10], [36].
Етапи розвитку автоматизації в промисловості визначаються розвитком засобів виробництва, електронно-обчислювальної техніки, наукових методів, технології та організації виробництва.
В 1947-1959 рр. вперше у світовій практиці в СРСР було створено комплексно автоматизоване виробництво алюмінієвих поршнів для тракторних двигунів з автоматизацією всих процесів, включаючи завантаження сировини, плавлення металу, його дозування, відливку заготовок, термічну, механічну, антикорозійну обробку, контроль якості і упаковку готової продукції.
Напівавтомат— машина, цикл роботи якої переривається автоматично після завершення виконання операції і для його поновлення необхідно втручання робітника.
Автомат являє собою саморегулюючу робочу машину, що здійснює всі елементи обробки, крім контролю і налагодження.
Типовим прикладом комплексних систем машин є автоматична лінія. Автоматична лінія (АЛ) — це система управляючих пристроїв та машин-автоматів, які розміщені за ходом технологічного процесу й об'єднані автоматичними механізмами та пристроями для транспортування, накопичення заділів, усування відходів, зміни орієнтації.
Залежно від складу устаткування, що використовується, АЛ класифікуються за типами [9]:
1.    автоматичні лінії з агрегатних верстатів вирізняються високою ефективністю, скороченими термінами проектно-монтажних робіт, високим рівнем надійності роботи агрегатів, оскільки їх збирають з уніфікованих агрегатних вузлів, що налагоджені у системах, які раніше діяли;
2.    автоматичні лінії з універсальних верстатів-автоматів і напівавтоматів — проектуються на базі потокових ліній з оснащенням механізмами автоматичного завантаження-розвантаження деталей;
3.    автоматичні лінії зі спеціального устаткування високоефективні при використанні в умовах масового виробництва. Зазвичай для процесу їх створення характерні тривалі терміни проектування й освоєння, значні витрати. Автоматичні лінії з програмуючими пристроями оснащені числовим програмним управлінням, що робить їх економічно ефективними не тільки в масовому і великосерійному, а й у дрібносерійному виробництвах.
4.    автоматичні лінії з багатоцільових верстатів (гнучкі автоматичні лінії) являють собою високоефективні автоматизовані гнучкі технологічні комплекси з управлінням від ЕОМ. Вони свідчать про високий рівень гнучкості, електронізації та інтеграції виробництва.
Управління автоматичними лініями (АЛ) здійснюється автоматичними системами, які підрозділяються на внутрішні й зовнішні. Внутрішні автоматичні системи забезпечують виконання окремим агрегатом або механізмом лінії всіх відведених йому основних і допоміжних операцій технологічного  процесу.
Зовнішня автоматична система шляхового контролю, організованого за принципом зворотного зв'язку, забезпечує погоджену роботу агрегатів і ділянок ліній. Системи управління АЛ будуються на електричних, механічних, гідравлічних, пневматичних або комбінованих зв'язках. Для автоматичного регулювання технологічного процесу й переналагодження встаткування на АЛ, переважно групових, застосовують системи електронного програмного управління.
Переміщення оброблюваних заготовок із однієї робочої позиції на іншу здійснюється твердою або гнучкою системою транспортування. Тверда система транспортування може перетинати робочий простір агрегатів АЛ або розташовуватися паралельно й мати перпендикулярно змонтовані пристрої для завантаження й розвантаження робочих позицій. Після обробки на одній позиції заготовка пересувається на наступну позицію, при цьому на першій позиції встановлюється нова заготовка, а з останньої - знімається готова деталь.
Залежно від конструкції, розмірів і форми оброблюваних заготовок використовуються конвеєри крокові, штангового типу, а також грейферні, пластинчасті, ланцюгові й ін. Тверді системи транспортування застосовують переважно на однопотокових лініях послідовної дії при виготовленні великих деталей.
При гнучкій системі транспортування установка заготовок і зняття оброблених деталей здійснюється незалежно на кожному агрегаті, передача заготівель із однієї позиції на іншу може бути сполучена з робочим процесом. Звичайно на кожної робочій позиції встановлюють магазини або бункери-накопичувачі. Їхнє призначення - забезпечити заготовками АЛ при зупинках окремих агрегатів.
Стабільність процесу й усунення впливу погрішностей технологічної системи під час обробки на АЛ досягають застосуванням систематичного контролю заданих параметрів й активним впливом на технологічний процес. Безпосередня ефективність АЛ проявляється в зменшенні числа робітників на відповідній ділянці. Однак для АЛ потрібно більше висока кваліфікація зайнятого персоналу.
Основним параметром (нормативом) автоматичної лінії (АЛ) є продуктивність, яка розраховується за продуктивністю останнього верстата, який випускає з неї готовий продукт. Визначають: технологічну, циклову, фактичну, потенційну продуктивність лінії  [9].
АЛ з гнучким зв'язком, як правило, обслуговуються незалежним транспортом, що дає змогу передавати деталі з операції на операцію незалежно одна від одної. Після кожної операції на лінії створюється бункерний пристрій (магазин) для накопичування міжопераційного заділу, за рахунок якого здійснюється безперервна робота верстатів.
Роторні лінії є різновидом АЛ із спеціального устаткування, створюються на основі роторних машин і роторних транспортуючих пристроїв, при цьому обробка виробів поєднується в часі з безперервним транспортуванням заготовок по операціях технологічного процесу.
Вибір оптимальної продуктивності АЛ є важливим техніко-економічним завданням, показником, що дозволяє забезпечити найбільш повне використання високопродуктивного устаткування, завдяки максимальному коефіцієнту його завантаження. Критерієм оптимальної продуктивності АЛ може служити мінімум наведених витрат на виготовлення деталей. Необхідно враховувати також експлуатаційні фактори: можливість найшвидшого освоєння АЛ, зручність переналагодження й ремонту, переходу на випуск нової продукції.


 
загрузка...

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить